Les finisseurs de béton peuvent tirer profit du remplacement des outils à main en bronze par des outils en zinc. Ces deux matériaux rivalisent en termes de dureté, de durabilité, de qualité de structure et de finitions professionnelles, mais le zinc présente des avantages supplémentaires.
Les outils en bronze sont un moyen fiable d'obtenir des bords arrondis et des joints de contrôle droits dans le béton. Leur structure robuste assure une répartition optimale du poids et permet d'obtenir des résultats de qualité professionnelle. C'est pourquoi les outils en bronze constituent souvent la base de nombreuses machines de finition du béton. Cependant, cette préférence a un prix. Les coûts monétaires et de main-d'œuvre liés à la production du bronze entraînent des pertes pour l'industrie, mais cela ne devrait pas être le cas. Il existe un matériau alternatif : le zinc.
Bien que leur composition soit différente, le bronze et le zinc présentent des propriétés similaires. Ils rivalisent en termes de dureté, de durabilité, de qualité de structure et de résultats de traitement de surface professionnels. Cependant, le zinc présente des avantages supplémentaires.
La production de zinc allège la charge de travail des entrepreneurs et des fabricants. Pour chaque outil en bronze produit, deux outils en zinc peuvent le remplacer. Cela réduit le gaspillage d'argent pour des outils offrant les mêmes résultats. De plus, la production du fabricant est plus sûre. En privilégiant le zinc sur le marché, les entrepreneurs comme les fabricants en bénéficieront.
Un examen plus approfondi de sa composition révèle que le bronze est un alliage de cuivre utilisé depuis plus de 5 000 ans. Durant la période critique de l'âge du bronze, il était le métal commun le plus dur et le plus polyvalent connu de l'humanité, permettant de fabriquer de meilleurs outils, armes, armures et autres matériaux nécessaires à la survie humaine.
Il s'agit généralement d'une combinaison de cuivre et d'étain, d'aluminium ou de nickel (etc.). La plupart des outils à béton sont composés de 88 à 90 % de cuivre et de 10 à 12 % d'étain. Grâce à sa résistance, sa dureté et sa très grande ductilité, cette composition est particulièrement adaptée aux outils. Ces caractéristiques lui confèrent également une capacité de charge élevée, une bonne résistance à l'abrasion et une grande durabilité. Malheureusement, elle est également sujette à la corrosion.
Exposés à l'air libre, les outils en bronze s'oxydent et verdissent. Cette couche verte, appelée patine, est généralement le premier signe d'usure. La patine peut agir comme une barrière protectrice, mais en présence de chlorures (tels que ceux présents dans l'eau de mer, la terre ou la sueur), ces outils peuvent développer une « maladie du bronze ». C'est la fin des outils cuivreux (à base de cuivre). C'est une maladie contagieuse qui peut pénétrer le métal et le détruire. Une fois cette maladie apparue, il est quasiment impossible de l'arrêter.
Le fournisseur de zinc est situé aux États-Unis, ce qui limite la sous-traitance. Cela a non seulement permis de créer davantage d'emplois techniques aux États-Unis, mais aussi de réduire considérablement les coûts de production et la valeur marchande. Entreprises de Marshalltown
Le zinc ne contenant pas de cuivre, la « maladie du bronze » peut être évitée. Au contraire, c'est un élément métallique possédant son propre carré dans le tableau périodique et une structure cristalline hexagonale compacte (hcp). Il présente également une dureté modérée et peut être rendu malléable et facile à travailler à une température légèrement supérieure à la température ambiante.
En même temps, le bronze et le zinc ont tous deux une dureté qui convient parfaitement aux outils (dans l'échelle de dureté de Mohs des métaux, le zinc = 2,5 ; le bronze = 3).
Pour les finitions du béton, cela signifie que, en termes de composition, la différence entre le bronze et le zinc est minime. Tous deux offrent aux outils pour béton une capacité de charge élevée, une bonne résistance à l'abrasion et la possibilité d'obtenir des résultats de finition quasiment identiques. Le zinc ne présente pas tous les mêmes inconvénients : il est léger, facile à utiliser, résistant aux taches de bronze et économique.
La production de bronze repose sur deux méthodes (moulage au sable et moulage sous pression), mais aucune n'est rentable pour les fabricants. Par conséquent, ces derniers peuvent répercuter ces difficultés financières sur leurs sous-traitants.
La coulée au sable, comme son nom l'indique, consiste à couler du bronze en fusion dans un moule jetable imprimé au sable. Ce moule étant jetable, le fabricant doit le remplacer ou le modifier pour chaque outil. Ce procédé prend du temps, ce qui entraîne une diminution de la production d'outils et une augmentation des coûts des outils en bronze, l'offre ne pouvant pas répondre à la demande continue.
En revanche, le moulage sous pression n'est pas une opération unique. Une fois le métal liquide coulé dans le moule, solidifié et retiré, celui-ci est à nouveau prêt à l'emploi. Pour les fabricants, le seul inconvénient de cette méthode est que le coût d'un seul moule peut atteindre des centaines de milliers de dollars.
Quelle que soit la méthode de moulage choisie par le fabricant, le meulage et l'ébavurage sont nécessaires. Cela confère aux outils en bronze un traitement de surface lisse, prêt à l'emploi et prêt à l'emploi. Malheureusement, ce procédé engendre des coûts de main-d'œuvre.
Le meulage et l'ébavurage sont des étapes importantes de la production d'outils en bronze et génèrent des poussières nécessitant une filtration ou une ventilation immédiate. Sans cela, les travailleurs risquent de souffrir d'une maladie appelée pneumoconiose, qui provoque une accumulation de tissu cicatriciel dans les poumons et peut entraîner de graves problèmes pulmonaires chroniques.
Bien que ces problèmes de santé se concentrent généralement dans les poumons, d'autres organes sont également menacés. Certaines particules peuvent se dissoudre dans le sang et se propager dans tout l'organisme, affectant le foie, les reins et même le cerveau. Face à ces conditions dangereuses, certains fabricants américains refusent désormais de mettre leurs employés en danger. Ils préfèrent externaliser ce travail. Mais même ces fabricants externalisés ont demandé l'arrêt de la production de bronze et du broyage associé.
Comme il y a de moins en moins de fabricants de bronzes au pays et à l'étranger, les bronzes seront plus difficiles à obtenir, ce qui entraînera des prix déraisonnables.
Pour les finitions du béton, la différence entre le bronze et le zinc est minime. Tous deux offrent des outils à béton dotés d'une capacité de charge élevée, d'une bonne résistance à l'abrasion et permettant d'obtenir des résultats de finition quasiment identiques. Le zinc ne présente pas tous les mêmes inconvénients : il est léger, facile à utiliser, résistant aux maladies du bronze et économique. Entreprises de Marshalltown.
En revanche, la production de zinc ne supporte pas les mêmes coûts. Cela s'explique en partie par le développement du haut fourneau zinc-plomb à trempe rapide dans les années 1960, qui utilisait le refroidissement par impact et l'absorption de vapeur pour produire du zinc. Les résultats ont apporté de nombreux avantages aux fabricants et aux consommateurs, notamment :
Le zinc est comparable au bronze à tous égards. Tous deux présentent une capacité portante élevée et une bonne résistance à l'abrasion, et sont idéaux pour la construction de béton. Le zinc, quant à lui, va encore plus loin en étant insensible aux maladies du bronze et en offrant un profil plus léger et plus facile à utiliser, offrant aux entrepreneurs des résultats similaires.
Cela ne représente qu'une faible part du coût des outils en bronze. Le zinc est d'origine américaine, plus précis et ne nécessite ni meulage ni ébavurage, réduisant ainsi les coûts de production.
Cela permet non seulement à leurs employés d'éviter des problèmes de santé graves, notamment des problèmes pulmonaires, mais aussi aux fabricants de dépenser moins pour produire davantage. Ces économies sont ensuite répercutées sur l'entrepreneur, qui peut ainsi réduire le coût d'achat d'outils de haute qualité.
Avec tous ces avantages, il est peut-être temps pour l’industrie de quitter l’âge de bronze des outils en béton et d’adopter l’avenir du zinc.
Megan Rachuy est rédactrice et éditrice de contenu pour MARSHALLTOWN, leader mondial de la fabrication d'outils manuels et d'équipements de construction pour divers secteurs. En tant que rédactrice résidente, elle rédige des contenus DIY et professionnels pour le blog MARSHALLTOWN DIY Workshop.
Date de publication : 6 septembre 2021